Nissan apre per la prima volta le porte del suo nuovo stabilimento per la produzione delle batterie agli ioni di litio per auto elettriche all’interno dell’impianto inglese di Sunderland, dove si fabbricano – oltre a Qashqai, Note e Juke – anche le Leaf 100% elettriche. E lo fa per festeggiare un traguardo che ribadisce il valore del progetto Leaf, partito con il lancio della prima generazione nel 2010: tutte assieme, grazie ai dati registrati dal sistema telematico CarWings, le Leaf in circolazione nel mondo (sono 150.000) hanno percorso la ragguardevole distanza di un miliardo di chilometri evitando l’immissione nell’atmosfera di piu’ di 180 milioni di chilogrammi di CO2.
”Per ottenere lo stesso risultato in termini di rispetto ambientale – ha detto Jean-Pierre Diernaz, responsabile della divisione veicoli elettrici di Nissan Europe – sarebbe stato necessario mettere a dimora 12 milioni di nuovi alberi, la quantita’ necessaria per ‘bilanciare’ una tale quantita’ di CO2 emessa da veicoli con motore termico”. La soddisfazione, ben visibile sui volti delle persone che lavorano alla fabbrica di batterie Nissan (ad esclusione di quelle che operano nella Clean Room, ma solo perche’ protette da scafandri che lasciano scoperti solo gli occhi) non e’ unicamente quella di contribuire alla salvaguardia ambientale ma anche, e soprattutto, quella di aver avviato e completato l’ambizioso progetto di fabbricare in autonomia i pacchi batteria destinati alla Leaf ed anche al commerciale e-V200 fabbricato a Barcellona.
”Pochi, quando varammo il piano, pensavano che saremmo arrivati agli attuali risultati – ha precisato Diernaz – e l’impegno globale per diventare autonomi, pari a 4 miliardi di dollari, e’ stato rilevante. Una decisione che e’ stata presa perche’ nessuna azienda poteva fornirci le batterie che servivano a Nissan – ha sottolineato Diernaz – e che ne caso della fabbrica di Sunderland, che lavora in parallelo a quelle di Zama in Giappone e di Smyrne negli Stati Uniti, ha comportato qui in Inghilterra un investimento di 100 milioni di sterline”. Una delle particolarita’ costruttive dei pacchi batteria ‘home made’ – in collaborazione con NEC – e’ l’assoluta affidabilita’: in Europa, ad esempio, in soli 3 casi su 31.000 Leaf vendute si sono verificate delle anomalie di funzionamento.
Nella nuova fabbrica e, soprattutto, nella Clean Room con atmosfera ‘pulita’ al 100% e umidita’ attorno all’1%, tutto il processo di fabbricazione si svolge come in una scenografia spaziale. Si parte da nastri di sottilissimo alluminio rivestito di carbonio (per l’anodo) e di litio e manganese (per il catodo) che vengono tagliati, lavorati e impacchettati su piu’ strati in una specifica ‘busta’ per accogliere poi il liquido elettrolitico che permette agli ioni di passare dallo strato positivo a quello negativo e viceversa. Il processo, costantemente controllato per garantire la qualita’ totale, prosegue con l’accoppiamento di quattro celle (ognuna eroga 3,2 Volt) fino a formare un modulo.
Il singolo modulo viene racchiuso in un contenitore in alluminio che protegge le celle elettrolitiche e poi assemblato con altri moduli fino a formare il pacco batteria finale. Nel caso della Leaf occorrono 48 moduli, che vengono disposti all’interno di un contenitore che racchiude anche l’elettronica di controllo e li protegge da urti e umidita’.